Контроль качества сварки

Контроль качества сварных швов, образующихся при стыковке отдельных элементов, — основа безопасности и надежности сооружения и оборудования при эксплуатации. После сварочных работ готовое изделие подвергают испытаниям на предмет обнаружения дефектов в обязательном порядке.

Измерения проводятся с учетом требований ГОСТ, техусловий, стандартов и другой нормативной документации. Какие методы контроля сварных соединений используются. Каков порядок проведения исследования. Какие дефекты встречаются чаще всего при осуществлении сварочных работ. Ответы мы рассмотрим в статье.

Какими способами определяют дефекты швов

Проверку качества сварного шва осуществляют аттестованные специалисты, имеющие соответствующую квалификацию. На предприятиях и строительных объектах, где проверка состояния сварных соединений металлоконструкций должна проводиться постоянно, нередко привлекаются целые подразделения экспертов, оказывающих подобные услуги, — штатные либо подрядные организации.

Принято делить методы контроля сварных швов на неразрушающие (применяются в большинстве случаев) и разрушающие. Вторые виды актуальны для проверки тестовых образцов перед тем, как выполнить основную сварку и пробных экземпляров из партии при массовом выпуске изделий.

Контроль сварочных работ проводится с применением спецоборудования и приборов, которые в свою очередь также периодически проверяют на соблюдение установленных допустимых погрешностей.

Дефекты сварных соединений

Дефекты, возникающие при сварке труб и других изделий из металлов, описаны в ГОСТ РИСО 6520-1-2012. Согласно требованиям ГОСТа составляются отчеты, которыми пользуются инженеры, сварщики, дефектоскописты. Различают следующие дефекты сварных соединений:

• Трещины и микротрещины: продольные, поперечные, кратерные, радиальные, разветвленные, разрозненные.
• Полости, поры и усадки.
• Твердые включения (шлаковые, флюсовые, оксидные, инородные вкрапления).
• Несплавления и непроваренные швы.
• Отклонения формы и размера и др.

В числе основных способов неразрушающего контроля качества сварки выделяют: визуальный, капиллярный, магнитный, радиационный, ультразвуковой, пневматический и др. Остановимся подробнее на перечисленных методах проверки.

Визуально-измерительный контроль сварных швов (ВИК)

Для проведения визуального измерительного контроля необходимо специальное оборудование. Специалист может применять линейку, угольник, лупу, люксиметр, штангенциркуль, щупы и др. В ходе осмотра сварного шва нужно исключить такие дефекты как:

• пустоты,
• поры,
• свищи,
• трещины,
• сколы,
• неоднородную структуру и др.

Увидеть внутренние дефекты помогают внешние признаки.

Участки измеряют на предмет соответствия нормативам и допускам. Дополнительно определяются параметры сварного шва (высота и ширина).

Визуальный осмотр не дает полностью объективную картину. На результат может повлиять квалификация эксперта, наличие знаний и опыта. В ходе выполнения работы допустимо применять лупу. Также на помощь специалистам приходят компактные фонари, позволяющие подсветить интересующие детали.

Если после визуального осмотра остаются спорные участки, назначают доппроверку иными средствами.

Ультразвуковой контроль (УЗК)

Ультразвук используется для выявления признаков неоднородной структуры в сварном шве. Если в нем есть пустоты, то прохождение ультразвуковых волн будет изменяться, и излучение не достигнет контрольного прибора. Измерение отклонения позволяет экспертам определить наличие дефекта и его характер.

Магнитная дефектоскопия

Принцип основан на способности металла намагничиваться в ответ на воздействие магнитного поля. Метод контроля сварных соединений включает несколько этапов:

1. На сварной шов воздействует постоянное магнитное поле.
2. В результате формируются силовые электромагнитные линии. Под их влиянием частицы материала начинают двигаться и занимать фиксированное положение.
3. Затем на поверхность шва наносится измельченный металлический порошок, который позволяет обнаружить дефекты, например, трещины включения шлаков.

Однородная структура рисунка говорит о качественном шве; насторожить должно наличие трещин и шлаковых включений.

Этот метод проверки эффективен для обнаружения мельчайших дефектов сварного соединения.

Капиллярный контроль (цветная дефектоскопия)

Методика основана на способности жидкостей проникать в металл сквозь мельчайшие поры. Для улучшения визуализации, в жидкость добавляют компоненты, окрашивающие ее. Это сокращает время на проверку герметичности труб и других металлоконструкций и позволяет документировать результаты. Эту методику используют для определения качества сварных соединений, она подходит для любых металлов. По характеру рисунка на поверхности конструкции, оцененного после нанесения вещества, можно определить качество работы сварщиков.

Радиографический контроль (РК)

Просвечивание рентгеновскими лучами — точный способ неразрушающего контроля, применяемый в случаях, когда по техдокументации и регламентам недопустим малейший брак. Выполняется рентгеновский снимок сваренного участка.

Работа выполняется в строго указанном порядке:

• Установка и включение контрольного оборудования.
• Просвечивание металлоконструкции излучением с целью выявить пустоты — в этом случае рентгеновские лучи отходят от траектории, меняя направление.
• Фиксирование данных на специальную пленку на обратной стороне шва.
• Определение характеристик соединения по плотности излучения.

Проверка сварных швов методом радиографического контроля требует строжайшего соблюдения мер безопасности, для исключения риска нанести вреда здоровью сотрудников радиационным излучением.

Пневматический и гидравлический способы контроля качества сварки

Когда сварка применяется при изготовлении резервуаров, особую актуальность приобретает контроль герметичности, который проводится с помощью испытаний на непроницаемость соединений. В исследовании применяют жидкости или газа.

Задача проверяющего — создать большую разницу давлений между внутренней и наружной областями емкости. При сквозных дефектах в сварном шве, газ либо жидкость будет переходить из области с высоким давлением в область с низким.

В зависимости от вещества, которое используется и применяемого способа, контроль проницаемости бывает пневматическим или гидравлическим.

Пневматический метод предполагает накачивание резервуара газом до давления 150% от номинального. Пузыри на сварных швах, смоченных мыльным раствором, покажут места протечек.

Для проведения гидравлического контроля качества сварки, емкость наполняется водой или маслом и создается давление, превышающее номинальное в 1,5 раза. Затем в течение нескольких минут вокруг шва производится простукивание специальным молотком, и если имеется сквозной дефект сварки, то он проявится в виде течи.

Результаты визуального и измерительного контроля сварных швов

По результатам контроля качества сварочных работ, организация, занимающаяся приемкой объекта, составляет комплект документов. Он включает в себя акт и журнал, в котором фиксируются результаты проверки сварных швов на герметичность. Также в комплект входят сертификаты на использованные материалы и оборудование, на электроды, а также копии удостоверений специалистов, которые проводили визуальный и измерительный контроль.

Контроль качества сварки имеет особое значение при производстве конструкций для грузоподъемных кранов, сосудов давления и трубопроводов, а также для оборудования повышенной опасности, где безопасность эксплуатации производственных объектов и строительных сооружений зависит от квалификации и внимательности специалистов.

Подводим итоги

Методы неразрушающего контроля сварных соединений используют квалифицированные эксперты, допущенные к работе и имеющие диагностическое оборудование. Проверка — то, на чем экономить не стоит.

Заказать контроль качества сварки можно в ООО «СТРОЙ-ПРОВЕРКА». Эксперты компании с радостью проконсультируют Вас по любым вопросам и помогут рассчитать итоговую стоимость. Вы можете оставить заявку на сайте или позвонить по телефону в Санкт-Петербурге +7 (812) 980 14 00.

Другие статьи
Обследование оснований и фундаментов	Чем отличается обследование от экспертизы	Правила контроля и оценки прочности бетона